在“双碳”目标与工业智能化转型的双重驱动下，化工行业正经历着从“经验驱动”到“智能决策”的历史性跨越。2025年，河南平煤神马东大化学有限公司（以下简称“东大化学”）与全应科技合作实施的ADMC热电智能调控系统，以100%设备自动投用率的突破性成果，为化工领域树立了智能化转型的新标杆。作为河南省首个化工行业的ADMC热电智能调控系统落地项目，这场发生在中原腹地的技术革新，不仅解决了化工生产中“热源稳定控制”极具挑战性的难题，更开创了“AI+热电”在高危化工场景的规模化应用先河。

凌晨三点的东大化学控制室里，仪表盘上的数字像心跳般跳动。主汽压力1.012MPa，温度299.8℃——这组在传统热电看来近乎完美的参数，在化工生产线上却意味着“临界风险”。下游烧碱反应釜对蒸汽的要求之高，堪比实验室里的精密仪器对运行环境的要求。

对于传统热电行业而言，蒸汽压力波动0.1MPa、温度波动±5℃或许是可以接受的范围，但在化工生产场景中，这样的波动足以导致整条生产线瘫痪。东大化学作为河南省氯碱化工龙头企业，其热电系统承担着为烧碱生产提供稳定热源的重任，下游工艺对蒸汽参数的要求近乎苛刻：压力需稳定在1.01MPa±0.005MPa，温度控制在300℃±1℃——这相当于传统热电控制精度的10倍以上。

作为河南省首个化工行业智能化落地项目，东大化学的智能化转型具有典型示范意义。化工生产是一个环环相扣的流程，任何一个参数的偏离都可能导致产品不合格，甚至引发安全事故。全应科技东大化工项目经理王平在采访中强调，“东大项目的特殊性在于，它不仅要求热源稳定，还要在化工生产波动时快速响应，比如下游突然减少20吨蒸汽负荷，热电系统必须在几分钟内完成调整，这对传统控制手段是巨大挑战。”

与传统燃煤热电相比，化工行业热电的核心差异体现在三个技术维度：参数控制精度要求呈数量级提升，传统热电允许较大控制空间，而化工行业的控制窗口被压缩到极致；动态响应速度要求苛刻，化工生产的瞬时波动需要热电系统具备毫秒级的调节能力；系统安全性要求更高，任何控制失误都可能引发连锁反应。全应科技ADMC系统面临的首要任务，就是在这样的“苛刻”条件下，实现从“人工粗放调节”到“智能精准控制”的跨越。

技术攻坚：18个控制回路的“神经重构”

为解决化工行业的热电控制难题，全应科技为东大项目设计了18个关键控制回路，涵盖锅炉燃烧、汽机进汽、脱硝系统等核心环节，构建了一套“云边协同、机理融合”的智能调控体系。这场技术改造如同对热电系统进行“神经重构”，其核心突破体现在三个方面：

1.数据驱动与机理融合的双重引擎

在燃料量与风量动态匹配算法中，全应科技采用“数据学习+物理机理”的混合建模方法。针对化工燃料（如危险化学品副产物）热值波动大的特性，系统通过实时监测燃料成分变化，自动调整风煤配比。“我们曾遇到煤质突然变差的情况，原本1吨煤产5吨蒸汽，后来只能产4吨，系统在90分钟内就识别出变化并调整了控制策略，这比人工判断快了至少3倍。”王平回忆道。

2.与DCS系统的“无缝嫁接”

传统DCS系统如同热电的“中枢神经”，如何在不干扰原有保护逻辑的前提下实现智能化改造？全应科技采用“末端控制逻辑叠加”方案，在DCS系统末端搭建独立控制回路，通过专线传输指令，既避免了对原有系统的冲击，又实现了智能算法的植入。王平形容“这就像给传统系统加装了“智能外挂”，既安全又高效。”

3.极端工况下的“智能预判”

调试阶段，团队面临“锅炉负荷突变”“汽机工况复杂”等极端挑战。例如，为适应峰谷电价策略，东大热电需要在15分钟内完成负荷调整，而煤燃烧的滞后性通常需要5-8分钟才能见效。全应科技开发了“提前预判+阶梯调节”算法，通过分析历史数据提前启动燃料准备，使18个控制回路在7分钟内协同动作，最终实现14-15分钟内稳定新工况，压力波动控制在0.02MPa以内，远超人工调节水平，真正实现热电智能协调控制。

现场实战：从“凌晨2点的波动”看智能优势

2025年3月的一个凌晨2点10分，东大化学化工端突发故障。全应科技ADMC系统犹如训练有素的“哨兵”，立即作出响应，从数据采集、负荷计算到指令下发，一系列操作在7分钟内高效完成。王平回忆道，当化工车间于2点20分致电通知时，系统的调整已接近尾声。监控记录清晰显示，系统从检测到波动至稳定参数仅耗时7分钟，相较之下，人工调节通常需要25分钟以上的时间。

这个案例生动体现了智能系统与人工的差异。东大化学的运行人员说，“系统就像不知疲倦的‘超级大脑’，24小时监测数据，预判风险。有一次炉膛负压接近警戒线，系统提前3分钟发出告警，而人工巡检可能还没发现问题。”

智能看板的“音响告警”和“一键切换控制模式”功能在此类场景中发挥关键作用。当系统检测到异常时，会第一时间通过声光告警通知运行人员，并自动切换至安全控制模式，为人工干预争取宝贵时间。数据显示，相比人工处理，系统响应效率提升60%以上，重大异常处理时间缩短70%。

100%自动投用率背后的“三重保障”

东大项目最引人注目的成果，是实现了100%设备自动投用率，这在化工领域热电生产上堪称里程碑。这一成果不仅刷新了化工领域的智能化标准，更通过三重硬核支撑，破解了“工业智能最后一公里”的落地难题。

1.模型迭代的“千锤百炼”

团队驻场30多天期间，针对东大热电的特殊工况进行了多轮模型优化。“我们每天分析数据，调整参数，光燃烧模型就迭代了12版，最终才实现全工况稳定控制。”项目负责人透露，这种高强度的现场调试是确保自动投用率的基础。

2.安全备份的“双保险”

硬件上采用多机热备份设计，任何一台设备故障都能自动切换；软件上开发了实时自检功能，对CPU负荷、网络状态等进行监控。就像给系统上了双保险，确保万无一失。

3.人机协同的“信任构建”

面对国企客户的严谨要求，全应科技团队通过“技术展示+痛点解决”双管齐下，赢得了东大化学运行人员的信任。“一开始他们对‘无人干预’很怀疑，但看到系统连续稳定运行一周后，态度就转变了。”王平回忆道。东大化学对全应科技的认可最终凝结为一封饱含诚意的感谢信，其党支部盖章确认，这充分体现了对系统及现场团队的认可。

2025年4月，河南平煤神马东大化学有限公司热电分厂向上海全应科技致感谢信，信中提及：“自平煤神马东大化学热电全应ADMC智能投自动项目启动以来，在项目负责人孙宏伟、王平的带领下，项目团队始终保持开放沟通、快速响应的专业精神得到我方高度认可。”当王平摩挲着信纸上“快速响应”的字眼时，调试期通宵达旦的日子仿佛有了具象的回响——那些团队为优化燃烧模型反复推演的场景，那些在锅炉房与代码间穿梭的日夜，那些被汗水浸透又风干的工服，此刻都化作信纸上沉稳的墨痕，红章与黑字恰是对所有坚守最厚重的注脚。这封信不仅肯定了项目团队在技术攻坚中的卓越能力，更特别提到“现场团队与我方紧密配合，合理安排工程计划，共同推动项目进度，保质保量完成了各节点目标”，字里行间体现出对双方协作模式的高度认同。

东大项目的成功，作为河南省首个化工行业ADMC热电智能调控系统落地项目，为化工行业的热电智能化转型提供了可复制的“河南样本”。该项目沉淀的标准化技术模块包括：机炉协调控制算法，实现锅炉与汽机的协同调节；燃料适应性算法，解决化工燃料波动问题；智能告警与切换逻辑，提升系统安全性。并且，这些模块已形成行业通用解决方案，正在向集团其他热电厂推广应用。

从行业视角看，该项目的价值不仅在于技术突破，更在于推动了三个转变：从“经验驱动”到“数据驱动”，打破了传统热电依赖老工人经验的局面；从“事后处理”到“事前预判”，通过AI提前发现潜在风险；从“单一控制”到“全局优化”，实现热电系统全流程协同。

在双碳目标下，化工行业的热电智能化不是选择题，而是必答题。王平表示，“东大项目证明，即使在如此苛刻的化工场景下，AI也能实现超越人工的控制水平，这将极大加速行业转型进程。”

当东大化学的热电系统在凌晨2点自动完成负荷调整时，它不仅保障了一家化工企业的生产，更预示着整个化工行业热电智能化的未来——在智能技术的驱动下，这个曾被认为“粗犷”的传统行业，正在迎来精细化、智能化的全新变革。全应科技ADMC系统书写的，不仅是一个项目的成功，更是一个行业的转型宣言。

未来，全应科技将以东大项目为起点，持续深耕技术创新，让AI与热电系统的融合更加深入。通过不断优化算法模型、完善硬件架构，推动化工行业朝着绿色、高效、智能化的方向持续迈进，为双碳目标的实现注入强劲动力，助力化工行业在热电智能化浪潮中开辟出更广阔的发展空间。

*ST创兴董事会遭遇反对票，担保议案引发质疑*ST创兴（600193）发布公告，公司第九届董事会第24次会议于2025年9月7日召开。会议审议了两个议案，其中《关于关联方为联盈建筑借款事项提供担保及公司与联盈建筑提供反担保的议案》表决结果为赞成4票，反对1票，弃权0票，回避0票